鋁材生產(chǎn)過程中經(jīng)常遇到表面假接頭，表面劃傷，機(jī)械紋路，表面黑線，表面起手感凹凸現(xiàn)象，焊縫嚴(yán)重等問題， 鋁合金型材型材經(jīng)表面處理后出現(xiàn)黑帶或色差嚴(yán)重而使產(chǎn)品報廢，造成不可挽回的損失。焊合力較低是因?yàn)閿D壓力過低，造成 鋁合金型材擠壓力低的因素有模具上的因素也有工藝上的。鋁合金型材擠壓溫度及擠壓速度鋁棒的溫度高是有利于金屬的擴(kuò)散結(jié)合，但又導(dǎo)致金屬粘結(jié)模具現(xiàn)象的加劇，同時，溫度高，又導(dǎo)致金屬的組織晶粒生長和成長速度加快，因而將使焊縫組織粗大。擠壓速度過高，金屬變形功增大，金屬溫度升高較大。另外，擠壓溫度過高，擠壓力將降低，因而又降低了焊合力。事實(shí)上，當(dāng)采用石墨制品作為出料滑出臺時，與石墨接觸的一面，型材也易出現(xiàn)氧化后有黑帶的現(xiàn)象。

　　鋁合金型材熱擠壓模具的失效，主要是破裂、磨損、沖刷腐蝕、過熱和熱疲勞裂紋等原因造成的。模具的潤滑條件對模具壽命有很大的影響。在鋁及鋁合金材的擠壓過程中，同樣很需要使用潤滑劑來降低金屬與擠壓筒壁、穿孔針以及模子表面之間的摩擦，減少它們之間的黏著與工模具的磨損。

　　過去由于新材料的研發(fā)等技術(shù)因素的限制，潤滑劑的使用不當(dāng)，往往會導(dǎo)致制品表面污染，以及潤滑劑可能流入制品中心，形成更加明顯的“擠壓縮尾”。因此，在鋁及鋁合金棒材和型材的擠壓中，多年來一直采用“無潤滑擠壓”。在管材及空心 鋁合金型材擠壓中也只是對模面及穿孔針表面進(jìn)行潤滑。近年來，世界各國為了能在擠壓力有限的擠壓機(jī)上擠壓大且復(fù)雜的硬鋁合金型材，同時也為了提高擠壓速度以及獲得組織性能較均勻的擠壓材，對潤滑擠壓方法進(jìn)行了較廣泛的研究，并由于在工模具結(jié)構(gòu)、潤滑劑研究方面的突破，潤滑擠壓法有了很大的發(fā)展，應(yīng)運(yùn)而生了JONYE高溫潤滑劑。

　　特別是針對鋁型材在高溫擠壓過程中，焊合質(zhì)量問題，模具工作帶會出現(xiàn)劃痕等問題，噴涂JONYE高溫潤滑劑，常溫狀態(tài)下可防止工作帶表面生銹，長時間預(yù)熱期可保護(hù)工作帶表面不發(fā)生脫碳和氧化，維持工作帶表面的原始硬度，不產(chǎn)生軟點(diǎn)和軟帶， 鋁合金型材擠壓時可增加與模具間的潤滑，減小與模具間的摩擦，避免模具阻滯和壓塌，使產(chǎn)品生產(chǎn)更為暢順，減小焊合質(zhì)量問題，減小波紋的產(chǎn)生，提高產(chǎn)品的光滑度，防止粘結(jié)，避免粘模，粘鋁，減小修理模具次數(shù)，延長模具使用時間。