鋁擠壓型材在生產(chǎn)擠壓時常會碰到大帽缺陷，這是由模具的模面不平，導(dǎo)致在材料剪切時產(chǎn)生“剪不斷、理還亂”的現(xiàn)象，使生產(chǎn)出來的鋁型材產(chǎn)品的外觀性能不合格，影響后期的使用性能，具體原因我們可以通過以下幾個方面的描述來為大家解開霧團(tuán)。

       1、模具質(zhì)量

      ①鋁擠壓型材的模具材料要符合國家規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)GB/T15114-1994，主要由鋼合金組成，化學(xué)合金成分有鉻、鎢、錳、釩等，具有非常高的硬度、耐磨性、抗疲勞強(qiáng)度、抗蝕性等力學(xué)性能，如客戶有特殊要求，還要使用更高性能的鋼合金材料。質(zhì)量不好的模具在擠壓時會使模具端面缺口，導(dǎo)致鋁合金到處竄流，而使用高質(zhì)量的模具端口平整，在鋁型材擠壓時不會產(chǎn)生縫隙，從而避免了大帽缺陷的產(chǎn)生。

      ②擠壓模具沒有銑水口，使模具閉合面的壓力小于出口，鋁合金在模具上竄動，粘于模面上，使后期在剪切時切不利索，從而導(dǎo)致大帽缺陷。

       2、模具尺寸

      ①鋁擠壓型材模具在設(shè)計時對尺寸的精度要求非常高，模具的尺寸會發(fā)生連鎖效應(yīng)。因?yàn)槟＞叩某叽缇戎苯佑绊懙戒X型材產(chǎn)品的質(zhì)量，從而影響到整個設(shè)備框架的精度，對于對尺寸要求非常高的工業(yè)車間的產(chǎn)品生產(chǎn)影響更大。

      ②鋁合金模具作為一種特殊的夾具，并沒有統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)，要根據(jù)不同的材料、進(jìn)料方式和澆口的尺寸來決定，還要根據(jù)模具的尺寸公差，和設(shè)備的精度尺寸來確定模具的尺寸，模具的尺寸要在公差規(guī)定的范圍之內(nèi)，如果超出了公差范圍，也會造成大帽缺陷。

      ③擠壓模具的厚度也很重要，如果模具的厚度不夠，擠壓筒的受力重心部位就轉(zhuǎn)移到了模套上，模套受到過大的擠壓力就會產(chǎn)生變形，通常情況下模具與模套之間的比例為3：1。

       3、擠壓的速度與溫度

       要嚴(yán)格按照擠壓工藝要求來確定擠壓機(jī)的擠壓速度，不同的鋁合金材料，其合金成分、截面大小以及壁厚都不相同，其金屬流動速度是不一樣的，通常情況下擠壓速度要控制在25mm/s以下，擠壓溫度在430-480℃。擠壓筒內(nèi)的溫度過高，金屬的融熔速度會加快，流速也不均勻，鋁合金很容易流出擠壓筒，如果這時的擠壓速度跟不上，可能會造成堵模，這種情況下也容易出帽，同時又對擠壓速度有所限制，擠壓速度過快也容易造成擠壓筒內(nèi)溫度過高，擠壓速度與溫度要根據(jù)鋁型材的尺寸和壁厚來及時調(diào)整及修正。

       4、模具的保養(yǎng)

      ①模具成本在鋁型材的生產(chǎn)成本中占比1/3，平時對模具的保養(yǎng)工作要做到位。鋁型材擠壓模具在使用前期要進(jìn)行一次表面滲氮處理，目的是提高模具的硬度，減少后期由于擠壓溫度上升而導(dǎo)致的大帽缺陷。在使用過程中還要反復(fù)經(jīng)過3-5次滲氮處理，每次的滲氮厚度要保持在0.15mm左右，當(dāng)?shù)瘜臃€(wěn)定之后就不用再繼續(xù)氮化了。

       ②模具在使用前要進(jìn)行研磨拋光，增加工作帶的光亮度，保持模具腔內(nèi)的干凈，可使用高壓氣吹或毛刷清理內(nèi)部的灰塵與雜物，防止在擠壓過程中將雜物帶到鋁金屬內(nèi)部，使擠壓出來的型材在剪切的時候產(chǎn)生不平整缺口，從而產(chǎn)生大帽缺陷，影響鋁型材產(chǎn)品的成型質(zhì)量。

       ③墊片的維護(hù)，墊片是一種將擠壓桿與鋁錠隔開的擠壓工具，起隔熱和保護(hù)擠壓桿的作用，還可以提高模具的擠壓精度。墊片在使用前要進(jìn)行徹底清潔，要將粘附到墊片上面的灰塵與雜物擦干凈，再在墊片是擦點(diǎn)油，以起到潤滑與降溫的作用，減少殘渣帶入擠壓筒，降低擠壓型材大帽缺陷的產(chǎn)生，使擠壓出來的鋁型材產(chǎn)品質(zhì)量與精度更高。